Panzerkanonenboot S.M.S. WESPE (1876) in 1:160

Begonnen von wefalck, 17. Februar 2010, 13:26:23

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wefalck

#100
Na ja, die Farbe muß auch verschiedenes zudecken ... trotzdem Danke !

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Ein Kurz-'update': die Klüsrohre wurden aus einem Stück Messingrohr mit 2 mm Außendurchmesser und 0,5 mm Wanstärke hergestellt. Zunächst wurde das Rohr entsprechend dem Winkel mit der Bordwand abgeschrägt und darauf ein ovaler Ring aus 0,4 mm Kupferdraht gelötet. Das Teil wurde dann in eine Spannzange auf der Uhrmacherdrehbank genommen und auf 1,7 mm ausgebohrt. Die Klüse wurde dann mit Diamantschleifstiften ausgeformt und mit Silikonsschleifstiften poliert. Nachdem das Klüsrohr eingeklebt war, wurde der überstehende Teil flach mit dem Deck abgeschliffen. Die Blenden auf dem Deck sind schon vor Jahren geätzt worden. Nachdem Verkleben wurden die Klüsrohre und Blenden mit einem Diamantschleifstift angepaßt.


Klüsrohre fertig zum Einbau


Klüsrohre eingebaut, aber es muß noch etwas mehr versäubert werden ...
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bughunter

Leider sehe ich keine Bilder, weil das Zertificat von www.maritima-et-mechanika.org abgelaufen ist.

Viele Grüße,
Bughunter

Wikipedia sagt: "Ein Modell ist ein vereinfachtes Abbild der Wirklichkeit."
Deshalb baue ich lieber verkleinerte Originale.

wefalck

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bughunter


Wikipedia sagt: "Ein Modell ist ein vereinfachtes Abbild der Wirklichkeit."
Deshalb baue ich lieber verkleinerte Originale.

maxim

Ich sehe die Fotos so! In dem Maßstab kannst Du richtig interessante Details bauen!
Im Bau: dänische Schaufelradkorvette Gejser (1/700, Brown Water Navy Miniatures)


wefalck

Je größer der Maßstab, desto mehr Details - die Einzelteile werden aber nicht größer davon, weil eben dann kleinere Teile darstellbar sind  :pffft:

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Wieder kleine Fort-Schritte. Am wurden die Lippen für Festmacher usw. installiert. Diese wurden aus Stückchen von 0.8 mm dickem Plexiglas gefräst und gefeilt.


Lippen für Festmacher am Bug

Sodann wurde der Handlauf auf dem Schanzkleid im hinteren Teil des Schiffes installiert. Dieser Handlauf dient auch als Scheuerleiste und setzt sich bis zur Ankertasche im Bug fort. Zunächst hat mich das Schanzkleid und der Handlauf (0.4 mm x 1.7 mm im Modell) etwas Kopfzerbrechen gekostet, da mir die Stabilität des ganzen Sorgen machte. Ich hatte zunächst daran gedacht, einen longitudinalen Schlitz in einen Polystyrol-Streifen zu fräsen und diesen auf das Schanzkleid aufzustecken, entschied mich dann aber den Handlauf in zwei Hälften zu machen. Dazu wurden innen und außen 0.4 mm x 0.7 mm Polystryrol-Streifen aufgeklebt. Das Halbrund der Kanten des Handlaufs wurden anschließend mit einer Ziehklinge erzeugt, die aus einem Stück Rasierklinge geschliffen wurde. Das rechteckige Profil ließ sich besser zum Kleben halten, als ein abgerundetes, daher diese Abfolge. Die Verklebung wurde erzielt, indem Cyanoacrylat in den Spalt zwischen dem Polystyrolstreifen und dem Hartpapier-Schanzkleid infiltriert wurde.


Ziehklinge zum Formen des Handlaufs


Handlauf bzw. Scheuerleiste installiert

Die Auslegung unterschied sich etwas von Schwesterschiff zu Schwesterschiff, aber im Prinzip gab es an Steuerbord eine Offizierstoilette und an Backbord eine Toilette und ein Pissoir für die Manschaft und die Unteroffiziere. Die Abläufe waren halbrunde Rohre, die außen an die Bordwand genietet waren. Sie wurden vor Beschädigung durch hölzerne Fender vor Beschädigungen geschützt. Nach ein paar Jahren wurde eine schwere Scheuerleiste angebracht, die sich am Heck zu einem Schraubenschutz verbreiterte. Zu dem Zeitpunkt an dem SMS WESPE dargestellt wird, gab es diese Scheuerleiste aber noch nicht.


Abläufe für Toiletten

Fortsetzung folgt ... hoffentlich bald ...
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wefalck

An jeder Bordwand gibt es je zwei Jacobsleitern, eine breitere unterhalb der Schanzkleidpforte und eine schmälere etwas weiter vorn. Die Stufen bestanden wohl aus Holz und hatten zur Bordwand zu Schlitze, um zu verhindern, daß sich dort das Wasser sammelt und das Holz zum verrotten bringt.


Fräsen der Trittstufen für die Jakobsleitern

Zur Herstellung wurden in ein 0,8 mm dickes Stück Plexiglas® zunächst die Schlitze gefräst. Das Plexiglas wurde dann auf eine Dicke abgeschliffen, die der Tiefe der Stufen entspricht. In diesem Arbeitsgang wurden auch die Enden verrundet. Auf der mit einem Mini-Sägetisch bestückten Drehbank wurden dann Scheiben in der Dicke der Stufen heruntergeschnitten.


Trittstufen fertig zum Einbau

Leider Bestand die einzige Möglichkeit der Anbringung der Stufen darin, diese mit Sekundenkleber an die Bordwand zu kleben, es gibt also keine formschlüssige Verbindung. Ein Klebstreifen am Rand sorgte für die Ausrichtung. Trotzdem hat die Anbringungen etwas Nerven gekostet.


Jakobsleitern an der Backbordseite


Jakobsleitern an der Steuerbordseite

Weiterhin wurden die Klüsen für die Festmachertrossen am Achterschiff angebracht. Diese bestehen aus ovalen Ringen von Kupferdraht, der über zwei mit einem Klebstreifen zusammengehaltenen 1 mm-Bohrer gebogen wurde. Die Ringe wurden hart verlötet und dann auf die halbe Dicke heruntergeschliffen. Je ein solcher Ring wurde auf die Außen- und Innenseite der Bordwand geklebt und dann die Klüse aufgebohrt und ausgefeilt.


Klüse für Festmachertaue am Achterschiff

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Maesi

Bislang war ich hier stiller Mitleser, dass muss sich jetzt ändern denn was hier von Dir abgeliefert wird ist im Prinzip schwer in Worte zu fassen, dennoch an dieser Stelle mein bescheidener Versuch...

Wenn sich historische Recherche und allerfeinste Handwerkskunst vereinen, wie von Dir in diesem Baubericht, kann es für mich nur einen Button geben.

:respekt:


Danke bis hierhin, ich werde weiterhin begeistert mitlesen!

M. :winken:

Flugwuzzi

Klasse wie du das machst, die Jakobsleitern sehen toll aus ... das ist Handwerkskunst in Perfektion ... und alles ohne CAD und 3D-Drucker  .. .RESPEKT   :klatsch: :klatsch: :klatsch:

lg
Walter
DAS GEHEIMNIS DES ERFOLGES IST ANZUFANGEN. (Mark Twain)

wefalck

#109
Nachträglich noch herzlichen Dank für das Lob !

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Nach manchen Irrwegen, ist es mir endlich gelungen, den Niedergang in das Deckshaus fertigzustellen. Diese Niedergänge waren mit Geländern eingefaßt, die aus Messingrohren und messingnen Verbindungsmuffen zusammengesetzt sind. Am oberen Ende der Stützen gab es eine Buchse, in die gebogene Spriegel für ein Sonnen- bzw. Regendach gesteckt werden konnten. Die ganze Einrichtung war abbaubar, damit bei wirklich schlechtem Wetter der Niedergang verschalkt werden konnte. Die alte Photographie zeigt die Ausführung eines solchen Niederganges auf einem Schiff der k.u.k. Marine aus etwa dieser Zeit. Der zeitgenössische lithographierte Plan der WESPE zeigt genau diese Art der Konstruktion.


Niedergang auf einem k.u.k. Kriegsschiff aus etwa der gleichen Zeit

Ich habe zunächst versucht, die Stützen aus Ms-Draht bzw. kleinen Ms-Nägeln zu drehen, aber beide Materialien erwiesen sich zu weich bei einer Länge von 5 mm und einem Enddurchmesser von nur 0,3 mm. Da halfen selbst meine speziellen Mikro-Lünetten nicht. Ich fabrizierte daher die Stützen aus 0,3 mm Ms-Draht, auf die 0,5 mm lange Hülsen aus Ms-Rohr mit 0,5 mm Außendurchmesser geschoben wurden. Diese Hülsen hatten zuvor Querbohrungen für die horizontalen Handläufe aus 0,2 mm Ms-Draht erhalten. I habe auch versucht, die Abschlußkugeln von 0,7 mm Durchmesser mit einem Formstahl zu drehen. Während das einigermaßen funktionierte (einschließlich der 0,3 mm Aufnahmebohrung), stellte es sich als unmöglich heraus, sie einzubauen, da sie mir schneller von der Pinzette hüpften, als ich sie neu machen konnte ... am Ende wurden die Kugeln durch winzige Tropfen Weißleim simuliert, die dann mit Goldbronze bemalt wurden. Das sieht aus normalem Betrachtungsabstand ganz annehmbar aus, in der Nahaufnahme aber fürchterlich.
Der Versuch, die Stützen mit Hülsen für die Spriegel zu versehen schlug fehl und ich habe dann die Konstruktion vereinfacht, in dem ich einfach eine Öse in das Ende der Spriegel gebogen habe. Diese Öse wurde über die Stütze geschoben, bevor die Weißleim-Knöpfe aufgebracht wurden. Der zentrale Knopf, der die Spriegel aus 0,2 mm Ms-Draht aufnimmt wurde gedreht und mit Querbohrungen versehen.
Das Lukensüll wurde aus zwei lagen von Hartpapier hergestellt, um einen Absatz zu haben, gegen den das Süll in das Deck eingeschoben werden kann. In den Ecken wurden 0,3 mm Löcher für die Stützen gebohrt.
Die Montage stellte sich als echtes Geduldspiel heraus, das mich mehrere Abende gekostet hat – zum Glück hat die WESPE nur einen solchen Niedergang. Ich habe die Teile mit Zaponlack verklebt, da ich nicht löten wollte um den Charakter des polierten Messings zu erhalten – nichts sieht mehr nach Metall aus, als eben Metall, auch wenn ich eine sehr gute Goldbronze aus Tschechischer Quelle (http://www.agama-color.cz/en/products/colours) habe, mit der die Weißleim-Knöpfe angeglichen wurden.


Die Modellausführung. Die Luke ist 7 mm x 11 mm groß.


Fortsetzung folgt ... hoffentlich bald ...
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AnobiumPunctatum

Hi Wefalk,

kannst Du bitte die Quelle für das Originalbild angeben.

Ansonsten ist deine Ausführung einfach ein Genuss :P
:winken:  Christian

in der Werft: HMS Triton 1773, Maßstab 1/48

"Behandle jedes Bauteil, als ob es ein eigenes Modell ist; auf diese Weise wirst Du mehr Modelle an einem Tag als andere in ihrem Leben fertig stellen."

wefalck

Ich habe nur eine Sekundärquelle, die aber im Zusammenhang mit dem Urheberrecht nicht relevant ist. Das Photo (hier ein Ausschnitt) wurde vor 1886 auf SMS HABSBURG gemacht, dem Jahr in dem das Schiff aus der Liste der aktiven Kriegsschiffe gestrichen wurde. Man kann mit an Sicherheit grenzender Wahrscheinlichkeit davon ausgehen, daß der Bildautor vor 1919 gestorben ist.
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Fumator

Als schiffstechnischer Laie verstehe ich nicht, warum das Geländer genau vor dem Niedergang steht. Wurde der Niedergang von hinten betreten?

Gruß Axel

wefalck

War ein Fehler meinerseits, als ich die Teile lose für das Photo arrangiert habe. Die Treppe gehört natürlich auf die andere Seite  :D
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Fumator

Danke für die Klarstellung. Als Laie hat man seine Vermutungen, ist sich aber nicht sicher.

wefalck

Maschinentelegraphen

Auf der Lithographie aus den 1880er Jahren ist eine ungewöhnliche Form von Maschinentelegraph mit horizontaler Wählscheibe gezeichnet. Auf der frühesten Photographie von SMS W[size=85]ESPE[/size] sind noch keine Maschinentelegraphen installiert.  Vor kurzem habe ich im Norsk Maritimt Museum in Oslo einen sehr ähnlichen Maschinentelegraphen entdeckt. Leider ist die Legende auf meiner Photographie nicht lesbar. Ich meine dort war der Erfinder genannt. Falls jemand Hinweise auf den Erfinder bzw. ein mögliches Patent geben kann, wäre ich sehr dankbar. Eine Suche in meiner Bibliothek und im Internet hat leider nichts ergeben.


Horizontaler Maschinentelegraph im Norsk Maritimt Museum, Oslo

Der Maschinentelegraph wurde aus der Lithographie herausgezeichnet und die Zeichnung mit Angaben zum Anfahren währen des Drehens versehen.


Ausschnitt aus der Original-Lithographie und Umzeichnung für die Werkstatt

Der ganze Telegraph bestand im Original offenbar aus Messing und wurde entsprechend aus diesem Material gedreht. Der Geberarm besteht aus flachgedrücktem Messingdraht und der Handgriff wurde aus Weißleim über einem Draht aufgebaut.


Die beiden Maschinentelegraphen an ihrem Platz

SMS W[size=85]ESPE[/size] hatte zwei spiegelsymmetrische Telegraphen für die Backbord- bzw. die Steuerbordmaschine dieser frühen Zweischraubenschiffe.

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wefalck

#116
Nun zu den Kompaßständen, die mir viel Mühe und Verdruß gemacht haben, weil ich irgendwie ein Talent dafür habe meine schönen gedrehten und gefrästen Teile beim Zusammenbau zu versauen oder sie hüpfen mir im entscheidenden Moment unwiederbringlich weg  :evil:

SMS WESPE war ursprünglich mit drei Kompaßständen versehen, dem Steuerkompaß auf der Brücke, dem Mutterkompaß auf einer Stange vor dem Oberlicht des Maschinenraumes und dem Kompaß vor der Notsteueranlage am Heck. In den 1880er Jahren wurde ein vierter Kompaß auf einer Platform über dem Maschinenraumoberlicht aufgestellt, der aber hier nicht dargestellt werden wird. Da SMS WESPE 1876 gebaut wurde, fehlen im Ursprungszustand an den Kompaßständen noch die bekannten Kompensationskugeln, die erst in den 1880 von Lord Kelvin erfunden worden waren. Auch andere Kompensationselemente sind weder auf den Lithographien noch auf den ältesten Photographien erkennbar. Auf einer Photographie, die vermutlich aus den frühen 1890er Jahren stammt, ist der Kompaßstand am Notsteuerstand größer geworden, um die diversen Kompensationselemente aufzunehmen und hat auch die charakteristischen Kugeln, die jeder kennt. Ursprünglich waren die Kompasse mit Petroleum beleuchtet, wobei nicht klar ist, wo die Lampe angebracht war. Jedenfalls befindet sich auf jedem Kompaß ein Abluftkamin. Da bei den späteren Kompassen diese Kamine fehlen, sind sie wohl schon elektrisch beleuchtet gewesen – eine elektrische Anlage kam in den frühen 1890er Jahren an Bord, um einen Suchscheinwerfer betreiben zu können.


Die Kompaßstände auf der Lithographie aus den frühen 1880er Jahren

Für das Modell wurden die einzelnen Kompaßstände aus der Lithographie herausgezeichnet, um eine Anfahrskizze für die Dreh- und Fräsarbeiten herzustellen. Dabei ist zu bedenken, daß die Kompaßstände nur insgesamt zwischen 10 und 15 mm hoch sind.


Werkzeichnungen der Kompaßstände

Die Säulen bestanden vermutlich aus Mahagoni und wurden für das Modell aus Messing gedreht. Nach dem Umspannen in den Teilkopf der Mikro-Fräsmaschine wurden die Achtkante angefräst.


Fräsen der achtkantigen Säulen

Das Kompaßgehäuse bestand, wie üblich, aus Messing. Dabei stellen die Kessel und Kamine keine besondere dreherische Herausforderung dar, wenn man einmal von der Kleinheit absieht. Die verglasten Hauben aber wohl, da die Stege im Original vielleicht 1,5 cm breit waren, was im Modellmaßstab 0,1 mm ergibt. Der achtkantige Aufsatz wurde aus Plexiglas vorgedreht und dann auf der Fräse die Seiten angearbeitet. Mit einem 0,3 mm Kugelfräser wurde dann in die Kanten eine flache Rille gefräst, die anschließend mit Goldbronze aufgefüllt wurde.


Einrichtung der Mikro-Fräse zum Bearbeiten der Kompaßhauben


Fräsen der Seiten der Kompaßhauben


Überfräsen nach dem die Streben bemalt wurden

Nachdem Durchtrocknen der Farbe wurden die Seiten leicht übergefräst, wodurch sich scharfe Streben an den Kanten ergeben. Das ist eine Technik, die ich der Herstellung von gravierten Skalen abgeguckt habe.


Die Einzelteile der Kompaßstände fertig für den Zusammenbau

Ursprünglich wollte ich auch noch eine winzige Kompaßkarte unter das Plexiglasteil legen, habe aber darauf verzichtet, weil das auch so schon eine ziemliche Fummelei war.


Die Kompaßstände provisorisch zusammengesetzt, aber die Säulen noch unbemalt


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bughunter

#117
Kling alles spannend - aber ohne Bilder nur halb so schön!

Ah, wenn ich Deinen Text zitiere, sehe ich die Links - aber die sind https:// und das Zertifikat Deiner Seite ist vor 67 Tagen abgelaufen. Daher lädt der Browser die Bilder nicht. Ohne http: ohen "s" würde gehen:


Beeindruckende Details!

Viele Grüße,
Bughunter

Edit sagt, die Bilder sind sichtbar.

Wikipedia sagt: "Ein Modell ist ein vereinfachtes Abbild der Wirklichkeit."
Deshalb baue ich lieber verkleinerte Originale.

wefalck

Hhmm, eigentlich habe ich das Zertifikat am 1. September erneuert. Keine Ahnung was da wieder los ist. Ich habe das 's' bei https herausgenommen. Danke für den Hinweis.
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wefalck

Es stehen nun einige wirklich feien Teile an, wie z.B. die Rahmen für die Wasserpforten in den Schanzkleider. Mein ursprünglicher Gedanke war, sie aus 0,1 mm Messing zu photoätzen. Angesichts der Schwierigkeiten, die ich beim Erstellen guter, dichter Ätzmasken hatte, dachte ich über einen anderen Weg nach und einen der weniger aufwendig und mit weniger Sauererei verbunden ist. Laserschneiden schien eine interessante Alternative.
Also habe ich mir ein neues Werkstattpielzeug für knapp 100€ einschließlich Versand kommen lassen. Spielzeug ist vielleicht eine angemessene Beschreibung für diese kleinen, kompakten Maschinen, die jetzt auf dem Markt sind. Ihr ursprünglicher Zweck besteht wahrscheinlich darin, Waren mit einem eingebrannten Logo usw. zu kennzeichnen. Aus diesem Grund sind sie mobil, so daß Artikel jeder Größe gekennzeichnet werden können, indem einfach das kleine Gerät (ein Würfel mit etwas über 15 cm Kantelänge) darauf gestellt wird. Seine Leistung ist begrenzt, 3W. Es wird eine mechanische Auflösung von 0,05 mm bei einem Durchmesser des Laserspunktes von 0,1 mm angegeben. Die Gravurfläche beträgt 53 mm mal 53 mm. Der Softwaretreiber konvertiert die Bilder in Bitmaps und führt sie dann Zeile für Zeile aus. Ich sollte versuchen, einen anderen Treiber zu finden, der Vektorgrafiken verwendet, was den Schneidevorgang vermutlich beschleunigen würde.


KKMoon-Lasercutter mit 3W Laserdiode

Mit der Software können verschiedene Parameter eingestellt werden, darunter der Kontrast des Bildes, die Leistung der LED und die so genannte Schnitttiefe. Es ist jedoch nicht klar, was letzteres wirklich bewirkt. Der Fokus der LED kann manuell eingestellt werden, um Materialien unterschiedlicher Dicke in das Gerät legen zu können. Es ist jedoch schwierig zu beurteilen, ob wirklich das Minimum der Punktgröße erreicht wurde.
Angesichts der Leistung von nur 3 W gibt es Einschränkungen, mit welchen Materialien gearbeitet werden kann. Das Schneiden bzw. Der Gravureffekt hängt davon ab, wie viel Energie benötigt wird, um das Material zu verbrennen oder zu verdampfen. Papier funktioniert gut, aber ein Karton mit 0,4 mm Dicke scheint die Grenze zu sein. Ich hatte nicht viel Erfolg mit weißem Polystyrol, selbst bei 'full power' und größter Schnitttiefe gab es nur leichte Oberflächenmarkierungen. Hartpapier wäre mein Lieblingsmaterial gewesen, aber abgesehen von dem starken Geruch (die phenolhaltigen Dämpfe sind auch nicht besonders gesund) wurde ein 0,2 mm dickes Blatt nur zur Hälfte durchgeschnitten. Transparentpapier nimmt nicht genug Energie auf und bleibt unbeeindruckt vom Laser. Eine ausreichende optische Dichte ist erforderlich, um die Energie zu absorbieren und das Material zu verbrennen/verdampfen. Seltsamerweise hinterließ der Laser deutlich sichtbare Spuren auf dem Stück Dachschiefer, das ich als Brandschutz unter der Maschine verwende.
Der Schritt von der Zeichnung zum ausgeschnittenen ist nicht ganz einfach. Ich mußte zunächst einen Weg finden, um die aus meinen CAD-Zeichnungen erstellten  Bitmap- und JPEG-Bilder exakt zu skalieren. Die Lösung bestand darin, einen Rahmen um die zu exportierenden Grafiken zu zeichnen, diesen Rahmen zu vermessen und dann die exportierte Zeichnung in Adobe Photoshop auf die Anzahl von Pixeln zu skalieren, die beim Laserschneiden zur gewünschten Größe führte. Der resultierende Skalierungsfaktor betrug 1 mm = 20 Pixel, was in der Tat der theoretischen Auflösung von 0,05 mm entsprach.
Von einem Bild wird alles, was schwarz ist, weggebrannt und alles, was weiß ist, bleibt zurück. Das einfache Konvertieren der CAD-Zeichnungen in Bilder führte jedoch zu zu schmalen/kleinen Teilen, da der Laserpunkt einen Durchmesser von mindestens 0,1 mm hat. Daher war es notwendig, die Größe der wegzubrennenden Bereiche so anzupassen, daß die verbleibenden Teile die gewünschten Abmessungen aufweisen. Die Wirkung ist abhängig von den Brennparametern und vom Material. Leider erfordert jedes neue Material und jedes neue Teil eine gewisse Anzahl Versuch.
Ich versuchte mein Glück an einem anderen Satz sehr empfindlicher Teile, nämlich den Steuerrädern. Sie haben einen Außendurchmesser von knapp 12 mm. Das Drehen der komplexen Form der 6 mm langen Speichen schien eine zu schwierige Aufgabe zu sein, selbst wenn man die Griffe und die Speichen vielleicht in zwei separaten Teilen hätte drehen können. Die lasergeschnittenen Teile sehen nach ein paar Probeläufen schon ganz gut aus, aber ich muss sehen, ob ich aus mehreren Schichten genügend Dicke aufbauen kann. Das Zuschneiden aus 0,4 mm starkem Karton war nicht sehr erfolgreich.


Lasergeschnitte Steuerräder von 12 mm Durchmesser

Ich wollte hiermit nur die ersten Erfahrungen mit diesem neuen Werkstattspielzeug teilen und die Versuche werden fortgesetzt.

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Duckdalb

Interessante Vorstellung! Ich kenne nur große Schneidekisten, die auch bis zu einigen Millimetern schneiden können. Merkwürdig finde ich, dass das Gerät Bitmapdateien als Vorlage wünscht - eigentlich ist das ja absurd, weil der anfangs klare Vektor-Laufweg für den Laserkopf dadurch verloren geht...

wefalck

Die Antwort dürfte wohl sein, daß es als Graviergerät für Logos u.ä. für Dummies konzipiert ist. Solche Dateien legen eben eher als Pixeldateien, denn als Vektorgraphiken vor. Es ist einfacher Vektorgraphiken in Pixel umzuwandeln, denn Pixel zu vektorisieren. Das Steuerprogramm arbeitet wohl Zeile für Zeile die 1070 Pixel x 1070 Pixel-Matrix ab und schaltet die Laserdiode ein, wenn ein schwarzes Pixel gefunden wird. Entsprechend wird der Brennkopf verschoben.

Ich habe zwar in den frühen 1980er Jahren Plotter unter BASIC programmiert, aber seither ist die Technik fortgeschritten, ohne daß ich Anschluß daran gehalten hätte. Nachdem was ich diagonal im Internet gelesen habe, sollte es wohl möglich sein, einen solchen Lasercutter über eine Vekttorgraphic anzusteuern. Man muß herausfinden, was für eine Steuerplatine da eingebaut ist, dann findet man vielleicht auch einen passenden Treiber.

Im Augenblick konzentriere ich mich aber auf die Teileproduktion, damit ich mit diesem Projekt, an dem ich nun schon 13 Jahre (mit Unterbrechungen) sitze, einmal zu Ende komme ... :pffft:
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Duckdalb

#122
Zitat von: wefalck in 02. Dezember 2019, 15:58:04
Das Steuerprogramm arbeitet wohl Zeile für Zeile die 1070 Pixel x 1070 Pixel-Matrix ab und schaltet die Laserdiode ein, wenn ein schwarzes Pixel gefunden wird. Entsprechend wird der Brennkopf verschoben.
Na, dann mag es sinnvoll sein. Ich hatte immer noch eine Art G-Code im Kopf, dann wären Bitmaps natürlich kontraproduktiv.

Da ich im Medienbereich immer mit vektorisierten Logos arbeiten konnte (sie mussten eben GROSS und klein immer exakt scharf sein, z.B. für Messe, Außenwerbung und Stempel), ist mir das nicht bewusst gewesen. Jpg-Logos waren verpönt und durften nur im Notfall verwendet werden, wenn die Zeit und das Geld für ein Tracing nicht da waren (falls der Kunde kein sauberes EPS geliefert hatte...).

wefalck

Steuerräder

Die Boote der WESPE-Klasse hatten zwei Steuerstände, den auf der Brücke und den Notsteuerstand im Heck. Beide waren ursprünglich mit doppelten Steuerrädern ausgerüstet, die über eine Trommel und Seile auf den Ruderquadranten wirkten. Es gibt ein schönes Photo des Notsteuerstandes, aus dem sich die Form und Details der Steuerräder ableiten lassen.


Der Notsteuerstand im Heck

Auf der Suche nach einem geigneten Material für die Steuerräder habe ich mich schließlich für 120 g/m2 Canson-Papier entschieden. Dieses Papier ist 0,15 mm dick, hat eine glatte Oberfläche auf beiden Seiten und läßt sich sehr gut laserschneiden, da es nicht mir inorganischen Materialien, wie Baryt, beschwert ist.
In verschiedenen Versuchen wurde eine geeignete Kombination der Parameter Kontrast, Leistung des Lasers und Schnittiefe ermittelt. Eigentlich sollte bei einem reinen S/W-Bild ohne Zwischentöne der Kontrast 100% sein, aber die Schneidesoftware verändert durch Einstellung des Kontrastes etwas die Schnittbreite. Deswegen hängt die Größe der fertigen Teile merkwürdigerweise von der Kontrasteinstellung ab.
Das Laserschneiden erfolgt ja berührungslos und die ausgeschnittenen Teile bewegen sich nicht. Daher kann man sie zu 100% ausschneiden und braucht keine Stege stehen zu lassen, wie z.B. beim Ätzen.
Die Schneidvorlage muß alle diese Faktoren berücksichtigen, die z.T. nur experimentell bestimmt werden können. Deswegen muß man sich u.U. iterativ and die endgültige Form und Größe herantasten.


Die lasergeschnittenen Einzelteile der vier Steuerräder

Die Steuerräder wurden aus mehreren Schichten aufgebaut, um die Schreinerarbeit zu simulieren und die nötige Plastizität zu erzeugen. Zwei Teile als Kern werden durch zwei äußere Schichten verdickt, die etwas kleiner konstruiert worden waren, um die Profilierung des Radkranzes zu simulieren. Darauf kommt wieder eine Schicht für den Radkranz und die Nabe. Die einzelnen Lagen wurden mit Zaponlack verklebt, der gleichzeitig den Karton imprägniert und versteift. Im Gegensatz zu anderen Klebstoffen trägt er auch nicht auf und die Teile lassen sich gut ausrichten, bis der Lack getrocknet ist.


Die Steuerräder im Rohbau (das Raster der Schneidmatte beträgt 5 mm)

Die Handgriffe und Speichen wurden dann noch mit verdünntem Weißleim 'verrundet', der in mehreren Schichten aufgetragen wurde.
Die Steuerräder des Vorbildes wurden durch je zwei aufgeschraubte Messingkränze verstärkt. Eigentlich wollte ich diese Kränze, die das Rad zusammenhalten aus dünner Messingfolie herstellen, eingedenk der Tatsache, daß eben nur Metall wirklich wie Metall aussieht. Es ist mir aber nicht gelungen, entsprechend schmale Ringe aus 0,05 mm dicker Ms-Folie zu schneiden. Ich habe deswegen diese Ringe ebenfalls aus Karton mit dem Laser ausgeschnitten. Nach der Bemalung wird eine Goldfolie aufgebracht werden.
Die benötigten Ringe sollten eigentlich auf der Drehbank hergestellt werden. Dazu wurden ein Dutzend (für acht Räder und ein paar in Reserve) Blättchen mit Zaponlack zu einem Paket verklebt. Auf beiden Seiten wurde noch je ein Blättchen aus 0,5 mm Hartpapier als Verstärkung aufgeklebt. Durch dieses Paket wurde ein Loch mit 2 mm Durchmesser gebohrt und das Paket auf eine Aufnahmedorn gespannt. Auf der Drehbank wurde sodann auf den benötigten Außendurchmesser abgedreht. Da ja nur etwa 1,5 mm dicke Packet wurde zur weiteren Bearbeitung in eine Stufenspannzange gespannt und versucht, mit einem sehr scharfen Ausbohrstahl der erforderliche Innendurchmesser herzustellen was aber mißlang.

Der nächste Schritt ist dann die Herstellung der Steuerstände.

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Sachse 3

Hallo,
mir fehlen die Wörter, einfach nur mit großen Augen staun.  8o
Gruß Michel
Ich betrachte auch einen siegreichen Krieg an sich immer als Übel, welches die Staatskunst den Völkern zu ersparen bemüht sein muß. (Otto von Bismarck)

Im Bau: Langzeitprojekt Hafenstadt 1:250, Dampfer "Schwan" 1:250, Kirche Wang 1:150, Dampfer "Kronprinz" 1:250
I.WK-GB: Heizölfahrzeug Baltrum 1:250
Vorläufig stillgelegte Projekte:"SMS Markgraf", "Suworow"